Con esta reflexión arrancó el webinar organizado por TACTIO sobre uno de los desafíos más críticos en la gestión operativa: cómo eliminar las ineficiencias del día a día, proteger el margen de beneficio y recuperar capacidad de crecimiento en la pequeña y mediana empresa.
La sesión, moderada por Evelyn Megías, gestora de comunicación y marketing digital en TACTIO, ccontó con la ponencia de Mari Carmen Gómez, Gerente de Consultoría en TACTIO, y abordó las claves esenciales para implantar la filosofía Lean Management en la pyme desde un enfoque práctico, ágil y adaptado a sus recursos reales.
El Punto de Partida: Desmitificar el Lean Management
Durante la presentación, se derribó el mito de que la metodología Lean pertenece de forma exclusiva a las grandes multinacionales, cadenas de montaje complejas o proyectos con elevadas inversiones tecnológicas.
Mari Carmen Gómez contrapuso esta creencia con la realidad de la pyme:
- Enfoque concreto: La mejora no requiere transformar toda la planta de golpe, sino resolver un problema específico en una zona piloto.
- Herramientas sencillas: No se necesita software costoso; basta con metodología clara y herramientas accesibles para lograr resultados visibles rápidamente.
- El gasto invisible: Procesos ineficientes, esperas y duplicidades generan más costes y erosionan directamente el margen comercial. Lo que no aporta valor, cuesta dinero, y el mayor riesgo es haber normalizado la ineficiencia.
Los desperdicios invisibles que frenan la rentabilidad
En la sesión se identificaron los principales focos de pérdida de eficiencia que suelen pasar desapercibidos en la operativa habitual:
- Los 8 desperdicios clásicos: Esperas, búsquedas, movimientos innecesarios, transportes, exceso de stock, sobreproducción, defectos y el talento no aprovechado.
- Crecimiento ineficiente vs. Crecimiento eficiente: Aceptar más pedidos sin mejorar el proceso conduce a más horas, más urgencias y más errores, derivando en mayor coste y menor margen. Por el contrario, optimizar la capacidad existente genera mejor servicio y mayor rentabilidad.
- Enfoque en la causa, no en el culpable: Frente a la reacción habitual de apagar fuegos, el pensamiento Lean propone observar, preguntar el porqué de las paradas e identificar la causa raíz para establecer un estándar que evite la repetición del problema.
La ruta de implantación: 7 pasos para transformar un proceso
Para poner en marcha la mejora continua de forma ordenada, se detalló un itinerario de implantación estructurado en siete etapas clave:
- Elegir: Seleccionar un problema relevante dentro de la operativa.
- Medir: Determinar la situación inicial para tener una referencia clara.
- Observar: Analizar el proceso real sobre el terreno.
- Mejorar: Implementar una solución sencilla y directa.
- Comprobar: Evaluar el resultado obtenido frente a la medición inicial.
- Estandarizar: Fijar la nueva forma de trabajar para consolidar el avance.
- Extender: Replicar lo que funciona en otras áreas o procesos.
Claves prácticas para empezar: Kaizen y mapa de valor
Para finalizar, Gómez remarcó que «es mejor mejorar poco y mantenerlo que cambiar mucho y volver atrás», compartiendo trucos aplicables desde el primer día:
- El mapa de valor sencillo: Dibujar el proceso completo con notas adhesivas, registrar los tiempos de trabajo e identificación de esperas para localizar el cuello de botella.
- Cultura Kaizen: Solicitar pequeñas mejoras semanales a cada profesional (15 minutos), preguntar qué hace perder tiempo y reconocer públicamente las ideas en una pizarra visible.
- Aprovechar lo existente: Limitar el trabajo en curso, estandarizar lo que ya funciona y exprimir las herramientas disponibles en la empresa antes de invertir en nueva tecnología.
